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Elaboración de cal

Debido a que la cal debe llenar determinados requerimientos físicos y químicos, se requieren calizas de alta pureza y de un proceso de producción controlado que aseguren un producto de excelente calidad. Seguidamente se detalla el proceso de elaboración de la cal hidratada Horcalsa.

1. Obtención de la piedra caliza: Comprende todos los procesos que se realizan en la cantera a partir de los cuales se obtiene la piedra caliza, materia prima de este proceso. Dichos procesos consisten en: • Estudios geológicos mineros, en los que se obtiene la información geológica y geoquímica de las áreas a explotar. • Extracción de la piedra caliza, que consiste en extraer la materia prima de las canteras. Durante esta etapa se pone especial atención en controlar la composición química, granulometría y humedad de la materia prima, que es la piedra caliza.

2. Preparación de la piedra: Consiste en las trituraciones y tamizajes primarios y secundarios de la piedra caliza. Mediante dicho proceso, se logra dar a las piedras el diámetro requerido para el horno de calcinación.

3. Calcinación: La calcinación consiste en la aplicación de calor para la descomposición (reacción térmica) de la caliza. En este proceso se pierde cerca de la mitad de peso, por la descarbonatación o pérdida del dióxido de carbono de la caliza original. La calcinación es un proceso que requiere mucha energía para que la descarbonatación pueda ocurrir y es en este paso cuando la piedra caliza (CaCO3) se “convierte” en cal viva (CaO).

4. Hidratación: En esta etapa la cal viva (óxido de calcio) es trasladada a una hidratadora, en donde se le agrega agua al producto. Al hidratarse las piedras de cal viva se convierten en cal hidratada (polvo fino de color blanco). El mismo es un proceso exotérmico, el cual consiste en que cuando a la cal viva se le agrega agua, la reacción libera calor.

5. Separación: Consiste en separar de la cal hidratada los óxidos no hidratados (óxidos no hidratados como los de magnesio) y algunos carbonatos conocidos como “granaza” que no lograron ser hidratados en la etapa de hidratación.

6. Envasado: Finalmente, se procede al envasado del producto.

El proceso Merrill-Crowe

Este proceso de uno de los más comunes en la extracción de oro y plata, y también en el tratamiento de los precipitados de las plantas de estos metales. A través del fundido de estos precipitados se pueden obtener lingotes de doré con el control de algunos parámetros para poder lograr altos contenidos en barras mínimas.

El proceso es el siguiente: se extrae el material de la mina, que se transporta en camiones hacia la planta chancadora primaria. Allí se reduce a un tamaño menos de seis pulgadas, y se la pasa a una zaranda que separa el material en fracciones de 1,5 pulgadas. De ahí, pasan a la chancadora secundaria. Todo este mineral se une en una faja transportadora hasta una tolva de almacenamiento. El chancado se realiza para reducir el tamaño del mineral y de esta forma poder facilitar la acción de la solución química durante la etapa de la lixiviación.

Desde la tolva, se transporta en camiones hasta el pad de lixiviación. Allí se esparce con un tractos de orugas, se apila, y se procede a disolver el oro y la plata a través de un químico. Esta solución se bombea hasta una planta de procesos, donde se procederá a recuperar el metálico.

Los metales se recuperan a traves de una solución con un proceso de precipitación de polvo de zinc, que se llama justamente Merrill-Crowe. Esta solución se bombea a un tanque clarificador y se circula por filtros para eliminar los sólidos que hayan quedado. Esta solución clarificada se procesa para eliminar el oxígeno, y se agrega polvo de zinc más tarde, en caso de que continúe siendo necesario. La solución, finalmente, se lleva al área de filtros prensa para que el precipitado de oro y plata pueda ser recolectado.

Fabricación de Vidrio

El vidrio es un material sólido, frágil y usualmente transparente. Se logra a través de la fundición de sustancias que más tarde se solidifican: este proceso puede rastrearse dos milenios antes de cristo, cuando se trabajaba el preparado a mano a través de moldes. A lo largo de la historia, el vidrio se ha usado para recipientes, decoración, arquitectura e industria.

Los principales ingredientes del vidrio son la arena, en esencia, el carbonato de sodio, para poder fundir la arena a menores temperaturas, la piedra caliza, que permite que el cristal no se descomponga con el agua, y el cristal reciclado (algo agregado hoy en día), que ahorra el gasto de materias primas adicionales.

Los ingredientes primero se funden en un horno, para obtener cristal líquido. Se usa el fuego para mantenerlo caliente. Del flujo del cristal líquido dependerá luego el grosor del cristal final. El vidrio líquido flota sobre estaño en un depósito, donde se va enfriando y solidificando. Cuando adquiere una composición viscosa y consistente para poder ser trabajado, el vidrio es enviado por rodillos a través de un horno túnel que lo vuelve a calentar, sin llegar a fundirlo. Se deja enfriar el preparado lentamente, para que no se quiebre, para luego cortarlo con un diamante.

Los usos del vidrio en la vida humana son variados, por lo que se han desarrollado muchísimas variantes. En la antigüedad, los costos de la fabricación artesanal del material provocaban que fuera muy caro. Hoy en día, uno de sus usos fundamentales y novedosos es la fibra de vidrio, que se logra a través de un estiramiento del material cuando se encuentra en su estado fundido.

Fabricación del Hierro y el Acero

La fundición de primera fusión obtenida en el alto horno puede transformarse en hierro y en acero, disminuyendo el porcentaje de carbono por un procedimiento llamado descarburación. La descarburación permite combinar el carbono de la fundición bruta con oxigeno y así obtener anhídrido carbónico o bien oxido de carbono, que por ser gaseosos, se eliminan con facilidad. Los horos en que se realiza este proceso, aunque en forma muy distinta, son prácticamente dos: El convertidor Bessemer-Thomas y el horno Siemens-Martin.



PROCEDIMIENTO BESSEMER-THOMAS. El aparato ideado por el ingles Bessemer se llama convertidor por cuanto convierte la fundición en acero o en hierro. Consiste en una gran caldera piriforme, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente de material refractario; la parte superior esta abierta y la inferior es redonda y móvil en torno de un eje horizontal y taladrada por pequeños agujeros para la insuflación del aire. El aparato descansa sobre dos soportes, uno de los cuales posee un mecanismo hidráulico que hace girar el recipiente,para que sea posible cargar la fundición sin que se tapen los agujeros del fondo, y también para facilitar la colada del acero una vez realizada la conversión. La operación de conversión se desarrolla en tres periodos, a saber: Escorificación: Se calienta el aparato cuando se trata de la primera conversión y se retiran las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta1/5 de su capacidad. Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a su posición normal. El oxigeno del aire, a través de la masa liquida, quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos. Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 minutos, y recién al termino de la operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.



Descarburación: Continuando la acción del soplete, el oxigeno empieza la oxidación del carbono,lo que se efectúa con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al oxido de carbono en combustión.



Recarburación: Quemándose el carbono, el oxigeno llegaría a oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza luego el aparato y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por ultimo se vierte por su boca ante todo las escorias y después el acero o el hierro elaborado.



PROCEDIMIENTO SIEMENS-MARTIN. Consiste en producir acero mezclando a la fundición rezagos de hierro dulce, de modo que el carbono de la primera fundición, difundiéndose en la masa liquida disminuye su porcentaje en relación a la cantidad de los dos metales mezclados.(Método de los rezagos de hierro llamado “Scraps process”). También se puede cargar el horno de fundición bruta, licuarla y quemarle el silicio y carbono añadiendo minerales de hierro.(oxido férrico).(Método del mineral llamado “Ores process”). Dos grandes ventajas tiene este procedimiento que son: el de poder ensayar la calidad de acero producida, pudiéndose modificar su composición, y también de poder utilizar los desperdicios de hierro y las birutas de las maquinas. El proceso se realiza en un horno (ideado por el ing. Francés Martín) llamado de reverbero. Cuya solera de carga es rectangular, algo cóncava con revestimientos muy refractario, por que la temperatura llega aquí de 1800° a 2000°. (Fuente de la información: Mario Estanislao Cesar Ariet, Argentina)

Obtención de Berilio

El berilio se encuentra en 30 minerales diferentes, siendo los más importantes berilio y bertrandita, principales fuentes del berilio comercial, crisoberilo y fenaquita. Actualmente la mayoría del metal se obtiene mediante reducción de fluoruro de berilio con magnesio. Las formas preciosas del berilo son el aguamarina y la esmeralda.

Geográficamente, las mayores reservas se encuentran en los Estados Unidos que lidera también la producción mundial de berilio (65%), seguido de Rusia (40%) y China (15%). Las reservas mundiales se estima que superan las 80.000 toneladas.

Obtención de Sal

La sal se suele obtener mediante diferentes medios, por regla general se pretende separar por:

▪ Evaporación de una salmuera - Se fundamenta en una evaporación de una disolución salina cada vez más concentrada hasta que la sal precipita al fondo. Para lograr la evaporación se suelen emplear medios naturales como la evaporación solar, o bien artificiales como puede ser la cocción en sartenes especiales (como en el caso del briquetage). El agua marina es una fuente inagotable de sal ya que aproximadamente 2,7% (en peso) es NaCl, o dicho de otra forma 78 millones de toneladas métricas por kilómetro cúbico de agua marina, lo que proporciona a este método una forma barata e inagotable de sal.

▪ Pulverización de un mineral - La sal se obtiene de minerales extraídos de salares o minas de poca o mediana profundidad. A dicho mineral se le denomina halita y se suele extraerse en dos formas: lodo salino o en forma de roca-mineral. Algunos de los minerales pueden extraerse directamente de antiguos lagos salinos desecados, o salares, que están en la superficie, uno de los más antiguos y más grandes sobre la tierra es el Salar de Uyuni en Bolivia. Las rocas extraídas se suelen pulverizar por medios mecánicos. Históricamente la explotación de sal se ha realizado dependiendo la disponibilidad y facilidad de extracción de sal en los lugares, por ejemplo en China es tradicional en la comarca de Shanxi extraer la sal de minas, mientras que en las zonas costeras delmediterráneo o del atlántico es frecuente emplear el agua marina y de los manantiales de agua salada (cursos subterráneos que atraviesan depósitos de sal) y evaporarla al sol en lo que se denominan salinas. Algunas de las actividades de extracción de sal en las salinas es considerado por algunos autores como una actividad pre-agricultural debido a la dependencia estacional de algunas de las actividades de recolección.

La forma final de los cristales indica al consumidor los métodos empleados en la elaboración de la sal, por ejemplo los cristales cúbicos de fino tamaño y regulares indican por regla general un proceso de evaporación rápido, mientras que los cristales de sal con formas triangulares (o en forma de copo de nieve) indican un proceso de evaporación lento.

Salinas La actividad de extraer sal del agua del mar mediante evaporación data de la época del neolítico. El sistema es sencillo y comienza cuando en las salinas el agua salada de mar o de manantial salado se conduce por una red de canales o acueductoshasta unas plataformas horizontales construidas en el propio terreno, o con madera y piedra, si el desnivel del terreno lo requiere. Tales áreas de evaporización del agua marina se denominan granjas, y en ellas el agua se reparte en parcelas rectangulares oeras. La profundidad de las eras suele oscilar entre los 15 y los 20 centímetros. La evaporación de la salmuera va concentrando la salmuera por regla general en tres gradientes de salinidad: bajo (70-30 g/l), medio (140-70 g/l) y alto (>150 g/l) hasta que la sal precipita en forma de cristales dejándola lista para su posterior recolección y secado. La sal puede secarse por efecto del sol y del aire, o en unos depósitos protegidos de la lluvia, llamados terrazos. Estos terrazos (dependiendo de la salinidad) pueden desarrollar cultivos de cianobacterias que muestran colores que pueden oscilar entre el azul y el violeta.

Las salinas se pueden categorizar dependiendo de sus procedimientos en salinas artesanales o industriales. Algunos lugares como las costas atlánticas europeas o el mediterráneo son prolíficos en salinas, contabilizando estas últimas más de 170, de las cuales el 77% se encuentran repartidas entre España, Portugal, Italia, Francia y Grecia. Aproximadamente la mitad de la producción mundial de sal proviene de las salinas marítimas.

Manantiales En el caso de los manantiales, si su caudal era escaso, incluso se introducía o bombeaba agua a su interior desde otros caudales o piscinas, con el fin de aumentar la producción. La sal obtenida en manatiales o en minas a veces se mostraba en una apariencia de lodo salino que solía recogerse en recipientes cóncavos para ser puestos directamente al fuego, esta operación de evaporación forzada es muy habitual en los lugares donde el clima no favorece la evaporación natural.

Minas y salares Se trata de una actividad minera que se realiza de dos formas posibles: se extrae el mineral y se pulveriza hasta lograr el aspecto deseado, o se bombea agua y se disuelve con los minerales extrayendo una especie de lodo-salmuera que luego se deseca por evaporación. Los métodos empleados dependen en gran medida de las características geológicas de los depósitos salinos. La sal proveniente de las minas se ha denominado desde antiguo como el «oro blanco». Es fácil determinar por estimación las reservas de sal que existen en el mar, se sabe que el agua marina suele tener de media una concentración entre 35 a 36 g de sal por litro, esto hace que se pueda estimar unos siete millones de kilómetros cúbicos de sal marina, sin embargo es difícil averiguar el volumen de sal procedente de las minas y salares en la tierra. En algunos lugares de la tierra como Wieliczka (Polonia) y en Estados Unidos puede ser obtenida sin necesidad de purificación. En una mina de sal suelen elevarse paredes de 7,5 metros. A veces se puede extraer la sal de los domos salinos existentes en las geografías de ciertos lugares.

La sal puede aparecer en forma de montañas como es el caso de las montañas de las ciudades Turda y Slănic (Rumania), en muchos casos los depósitos de sal pudieron haber sido antiguos mares desecados en el periodo terciario (periodo cámbrico). Una de las minas más grandes del mundo se encuentra en Polonia en Wieliczka. En la edad media la sal procedente de minas era completamente blanca, mientras que la procedente de salinas era de color gris y esto era tomado popularmente como un signo de distinción. Es posible obtener la sal igualmente de glaciares salinos, como los que existen cerca de los montes Zagros (Irán), donde la sal —a causa de la gravedad terrestre— se acumuló en las laderas de los montes, provocando un fenómeno similar a los glaciares de hielo.

Obtención de Selenio

El selenio se encuentra muy distribuido en la corteza terrestre en la mayoría de las rocas y suelos se halla en concentraciones entre 0,1 y 2,0 ppm. Raramente se encuentra en estado nativo obteniéndose principalmente como subproducto en el refino delcobre ya que aparece en los lodos de electrólisis junto al telurio (5-25% Se, 2-10% Te). La producción comercial se realiza por tostación con cenizas de sosa o ácido sulfúrico de los lodos.

Primeramente se añade un aglomerante de cenizas de sosa y agua a los lodos para formar una pasta dura que se extruye o corta en pastillas para proceder a su secado. La pasta se tuesta a 530-650 °C y se sumerge en agua resultando selenio hexavalente que se disuelve como selenato de sodio (Na2SeO4). Este se reduce a seleniuro de sodio calentándolo de forma controlada obteniendo una solución de un vivo color rojo. Inyectando aire en la solución el seleniuro se oxida rápidamente obteniéndose el selenio. La reducción del selenio hexavalente también puede hacerse empleando ácido clorhídrico concentrado, o sales ferrosas y iones cloro como catalizadores.

El segundo método consiste en mezclar los lodos de cobre con ácido sulfúrico tostando la pasta resultante a 500-600 °C para obtener dióxido de selenio que rápidamente se volatiliza a la temperatura del proceso. Este se reduce a selenio elemental durante el proceso de lavado con dióxido de azufre y agua, pudiendo refinarse posteriormente hasta alcanzar purezas de 99,5-99,7% de selenio.

Los recursos de selenio asociados a los depósitos de cobre identificados rondan las 170.000 toneladas y se estima que existen alrededor de 425.000 toneladas más en depósitos de cobre y otros metales aún no explotados. El carbón suele contener entre 0,5 y 12 ppm de selenio, es decir, unas 80 o 90 veces el promedio que se encuentra en las minas de cobre, sin embargo su recuperación no se prevé que pueda realizarse en un futuro próximo.

Procesamiento de Caolín

Caolín, un tipo de arcilla, de los cuales el componente principal es caolinita, es el material mineral bruto necesario en decenas de industrias como papeleras, cerámica, caucho, industria química, droga, medicina, defensa nacional, etc. Especialmente de los últimos años, con la ciencia moderna y la tecnología desarrollando rápidamente, Caolín se aplica ampliamente a más campos. En algunos campos de las nuevas tecnologías, caolín se utiliza como material nuevo. Además, caolín se utiliza para hacer el reactor atómico, transbordador, porcelanas resistentes al calor de la nave espacial.

Generalmente, el mineral de Caolín se distribuye 1-5 metros bajo la superficie de la tierra. Especialmente, a través de los cauces de la lluvia, las ejecuciones de Caolín renacido hacia abajo de la colina y los depósitos en las partes bajas. En esta situación, se suele utilizar azada para cavar caolín y se adopta en su mayoría el trabajo a cielo abierto.

Procesamiento de Carbón

El carbón es el principal combustible sólido. El carbón desempeña un papel muy importante en la industria moderna y la vida cotidiana, como, fuente de alimentación de suministro de calor, etc.

Por lo general, la minería del carbón se divide en trabajo a cielo abierto y minería subterránea. Cuando las capas de mineral están cerca de la superficie de la tierra, el trabajo a cielo abierto es bastante económico. Y alrededor del 40% del carbón en el mundo se produce a través de trabajo a cielo abierto. Sin embargo, la mayoría de las capas de carbón están muy lejos de la superficie terrestre, por lo que es necesario adoptar la minería subterránea.

El carbón se utiliza ampliamente en el mundo. De acuerdo con su uso previsto, el carbón se resume a tener dos objetivos principales: carbón térmico y carbón de coque. Carbón de trituración es el proceso principal después de que el carbón crudo se explota.

Procesamiento de Talco

El Talco es un tipo común de minerales de silicato, de aspecto suave y satinado. El Talco tiene muchos usos, como materiales resistentes al fuego, papeleras, relleno de caucho, absorbentes de plaguicidas, dope de cuero, materiales de make up, tallar materiales, etc.

El procesamiento de Talco incluye separación electrónica, lejía, húmedo/seco-tipo separación magnética, separación hidráulica de ciclón, matorrales precipitado concentrado, clasificación centrífugo, aerosol de secado, tecnología de niebla micro, talco deslaminación, esterilizar y otras tecnologías especiales.

Producción de Baterías de Litio

Las baterías de litio son aquellas que se emplean para almacenar la energía en las nuevas computadoras portátiles, teléfonos celulares y, más recientemente, en autos eléctricos. Su proceso de fabricación no es sencillo, ya que se requiere un know how (“saber cómo”) complejo.

Lo primero a desarrollar son las celdas que conformarán las baterías (toda celda tiene un polo positivo, uno negativo y un electrolito). El polo positivo de las celdas de litio va revestido de una lámina de cobre de alrededor de 100 micrones y sobre dicha lámina se coloca una pasta de fosfato de hierro-litio. Sobre el polo negativo, la lámina que es de aluminio y se le realiza un revestimiento de grafito embebido en litio.

Las láminas se fijan a través de polímeros que evitan que los componentes se muevan. Posteriormente, los polos —ánodos y cátodos— se juntan unos a otros de manera tal que no se produzcan cortocircuitos entre ellos.

Luego es llevado luego a una cámara de vacío donde se genera una atmósfera de argón y se le agrega el electrolito —en este caso, hexafluoruro de litio—, que se inyecta entre ambos polos. Todavía dentro de la cámara, los bordes del paquete se cierran, se sueldan con ultrasonido y, finalmente, se recubren con un plástico.

El paso siguiente es ensamblar las celdas para formar una batería. Las baterías 18650 lleva cada una seis celdas cilíndricas de 1,8 cm de espesor y 6,5 cm de largo. Las celdas deben conectarse entre sí y junto a ellas se agrega un chip controlador.

Producción de Iridio

El iridio se obtiene comercialmente como un subproducto de la minería y producción de níquel y cobre. Mediante la electrorefinación del cobre y el níquel, metales nobles como la plata, el oro y los metales del grupo del platino, así como el selenio y el telurio se depositan en el fondo de la celda como barro anódico, el cual constituye el punto de partida para su extracción.

Con el fin de separar los metales, lo primero que debe hacerse es disolver el barro en una solución. Existen varios métodos, dependiendo del proceso de separación y la composición de la mezcla. Dos métodos muy usados son fundir conperóxido de sodio y luego disolver en aqua regia, el otro consiste en disolver en una mezcla de cloro y ácido clorhídrico.

Después de que se disuelva, el iridio se separa de otros metales del grupo platino por la precipitación de (NH4)2IrCl6 o mediante la extracción de IrCl-26 conaminas orgánicas. El primer método es similar al procedimiento de Tennant y Wollaston utilizado para su separación. El segundo método se puede planificar como una continua extracción líquido-líquido y por lo tanto más adecuada para la producción a escala industrial. En cualquier caso, el producto se reduce mediante el uso de hidrógeno, produciendo el metal en forma de polvo o esponja que se puede tratar con técnicas de metalurgia de polvos.

La producción anual de iridio en el año 2000 fue de alrededor de 3 toneladas, lo que equivale a aproximadamente 100.000 onzas troy (ozt).

Producción del Cemento

El cemento es un material que puede ser muy variado, de acuerdo con la materia prima de base que estemos usando y los procesos que se utilicen para producirlo. Estos procesos se dividen en dos: vía seca y vía húmeda. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas.

Primero, se comienza con la extracción y la molienda de la materia prima. Se continúa con la homogenización de la misma, para seguir con la producción del clinker (un material fundamental del cemento), y finalmente, la molienda del producto final. La extracción de la materia prima se lleva a cabo en minas y canteras, y dependiendo de la dureza del material se realizarán diferentes procedimientos. Cuando se extrae, se la reduce a tamaños adecuados para su procesamiento.

La homogeneización del cemento se puede hacer por dos vías, una húmeda y una seca, dependiendo del uso de corrientes de agua o de aire para hacer el mezclado. A través de la vía húmeda, la mezcla se bombea a balsas de homogeneización, y desde allí parten a los hornos donde se producirá el clinker. Las temperaturas usadas en este proceso son mayores a 5000ºC. A través del proceso seco, la materia prima se homogeiniza en patios con maquinarias especiales. Se trata de la vía que cuenta con mayor control químico, y con un consumo de energía más eficiente. Además, se puede realizar en menor tiempo.

El clinker más tarde se muele en pequeñas cantidades de yeso, a partir del cual se obtiene el cemento. Para el cemento en sacos, el más utilizado, se almacena en parrillas de madera, que no estén superpuestas por más de 14 sacos. De otra forma, envejecerá indebidamente. Si la bolsa de cemento tiene más de dos meses de almacenamiento, no se podrá utilizar a menos que se demuestre a través de ensayos que está en condiciones satisfactorias.

Producción del Cobre

El cobre no se obtiene directamente de la tierra, sino que tiene que pasar por un proceso de producción importante antes. Se obtiene fundamentalmente de un material denominado calcopirita, en el cual también podemos encontrar azufre y hierro. Cuando se termina el proceso de producción, también es necesario separar al producto final de las impurezas, que son sulfuros, carbonatos y silicatos, entre otros.

Primero, la calcopirita se mezcla con cal y materiales sílicos, que se pulverizan a través de molinos de quijadas. Más tarde, se los transfiere a tinas estratificadotas, donde se extrae el mineral a través de un proceso de flotación con la espuma que se produce en la agitación. Esta espuma se forma cuando mezclamos agua y aceite y los sacudimos enérgicamente.

Más tarde, el mineral que se extrae de este proceso es trasladado a un horno de tostado, con intenciones de eliminar el azufre restante. Estos polvos son capturados y procesados, y a través de ellos se puede obtener plata, antimonio y sulfuros. Por su parte, los concentrados del horno de tostado se derriten en un horno de reverbero, que elimina el hierro en forma de escoria.

Para finalizar, el material derretido en el reverbero, también denominado como ganga, se introduce a un horno. Los gases resultantes del proceso se usan para obtener ácido sulfúrico, mientras que el resultado del vaciado es cobre. Esta variante del cobre es el cobre Blister, que tiene un 98 por ciento de pureza y aún tiene posibilidades de ser refinado a través de métodos electrolíticos.

Producción de la pasta de dientes

La pasta de dientes está conformada por diversos agentes de limpieza, y puede venir en forma de polvo, pasta o líquido, que se aplica a los dientes a través de un cepillo. Los agentes que conformar la pasta de dientes son un agente abrasivo, un agente detergente, un agente esmalte, un aglutinante, un saborizante, un edulcolorante, un líquido que confiere plasticidad y un preservativo o conservador.

Por un lado, la pasta de dientes tiene que contar con un abrasivo que no raye el esmalte. Algunos de los elementos que se pueden usar para esto son , la sal de mesa, el bicarbonato de sodio, el fosfato de calcio y el carbonato de calcio. Estos materiales se destacan por su capacidad de limpieza por fricción. El agente detergente de la pasta dental no tiene que irritar la mucosa bucal, no debe ser tóxico, y tiene que cumplir con algunos requisitos de detergencia y espuma. Además, no puede tener un sabor desagradable. Por ende, los mejores elementos a usarse son el lauril sulfato de sodio y la sal sódica de sulfato de monoglicérido.

Para el agente esmalte, se utilizan con mayor frecuencia otros elementos minerales, como las sales de fosfato, el fosfato dicálcico, el pirofosfato cálcico y el metafosfato sódico insoluble. El agente aglutinante puede ser la goma del tragancanto, algas marinas o derivados de la celulosa.

Para darle plasticidad a la mezcla, se usa glicerina y agua en la mayoría de los casos. Gracias a estos elementos la mezcla puede tener estabilidad. A partir de los años ’60, con el descubrimiento del fluoruro de estaño, se estableció el elemento fundamental para que la pasta de dientes funcione como una prevención exitosa de las caries. Este elemento facilita el cepillado y mejora el desprendimiento de la placa, que eventualmente lleva a la caries.